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石墨电极

由于石墨电极质量不断提高及电炉炼钢工艺的改进，每吨电炉钢的石墨电极消耗已由70年代的6～8kg降低到80年代的4～6kg(普通功率电炉)，采用超高功率石墨电极的大型电炉每吨钢的电极消耗已降低到2.5kg左右，而超高功率直流电弧炉(只用1根石墨电极)每吨钢的石墨电极消耗可降低到1.5kg左右。80年代末世界上工业发达我国电炉炼钢工业多数电炉的吨位已提高到80～200t，因此大量使用的是直径550～750mm的高功率或超高功率石墨电极。因为石墨的导电性能好，所以在放电加工中能节省大量时间，这也是用石墨做电极的原因之一。

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?石墨电极的消耗机理

石墨电极在电炉炼钢中的消耗量主要与电极本身质量有关，也与炼钢的炉况（如炉子新旧、有无机械故障、是否连续生产等）和炼钢操作（如冶炼钢种、吹氧时间、炉料情况等）关系很大。电极折断。包括电极躯干折断和接头折断。电极折断与石墨电极和接头的自身质量、加工配合有关，也与炼钢操作有关，产生原因往往是钢厂与电极生产厂争议的焦点。玻碳电极有较高的氢过电位、导电性能良好、耐化学侵蚀性强以及表面光滑不易沾附气体及污物。

石墨电极的消耗机理

侧部氧化。电极的化学成分是碳，碳在一定条件下与空气、水蒸气、二氧化碳都会发生氧化反应，电极侧部氧化量与单位氧化速率和暴露面积有关。一般情况下，电极侧部氧化量要占电极总消耗量的50%左右。近年来为了提高电炉冶炼速度，更增加了吹氧操作的频次，导致电极的氧化损失增加。在炼钢过程中经常观察电极躯干的发红程度和下端的锥度是衡量电极防氧化能力的直观方法。（2）重量更轻：石墨的密度只有铜的1/5，大型电极进行放电加工时，能有效降低机床（EDM）的负担。

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?石墨电极加工策略

棱柱面加工：棱柱面加工的主要问题是模具局部边角的断裂，主要考虑切削力的作用方向。

加工底板边：顺铣时表面粗糙度变化不大，底边角边质量好，但逆铣时表面粗糙度值变大，底边角边质量下降.为获得高质量边角，应先对其边进行顺铣加工。

加工立板：两侧边在顺铣时受力方向各不相同，即一边是压入，一边是压出。因此实际进给方向在切削各边角时必须有所改变。